基本信息：

吴永钢，男，汉族，1979年2月出生，大学专科学历，中共党员，在中国兵器淮海工业集团有限公司担任中国兵器关键技能带头人。曾获得“全国技术能手”“山西省五一劳动奖章”“三晋技术能手”“山西省国防科技工业能工巧匠”“山西省职工技术创新能手”“中国兵器技术能手”“山西省享受政府津贴高级技师”等荣誉称号，并多次在全国、山西省职业技能大赛中获得优异成绩。

关键词：

深耕数控车工领域23年，攻克了多种型号军工项目110余项加工技术难题，获得发明专利、实用新型专利10多项。其设计制作的U型定位快装夹具，有效解决某军工产品中长方体异形孔在数控车床上大批量生产高精度装夹难题。

主要事迹：

一、以担当凝聚工匠精神

在某型号军工产品关键重要零件本体加工试制攻关中，由于零件为细长管壳零件，在加工孔及外径时，产品外观产生振纹，不能满足技术要求，严重影响装配进度要求。吴永钢作为重要试制人员，凭借对数控加工工艺的深刻理解，仔细研究零件特征，制定新的工艺路线，先加工内孔，内孔成型后，采用柔性填充法将棉纱填充孔内并压实，然后再进行外圆的加工，有效避免了加工过程中振动变形的发生，解决了本体零件加工中振动产生振纹的难题，提高了零件加工质量，为产品装配性能做出突出贡献。

某型号军工产品项目中，关键零件发动机尺寸公差0.05毫米，形位精度和表面粗糙度要求都很高，垂直度要求0.005毫米，径向方向有喷火口两处，壁厚3毫米，通过焊接、热处理后零件变形量超出公差3倍多，严重阻碍零件的后续生产进度，面对难题，他开始自己设计、制造夹具，边干边记录，凭着多年的经验，改变装夹方式，由原来的外部夹紧方式改为内撑定位轴向压紧的装夹方式，最大化避免了装夹带来的变形；改变工艺路线，通过分段分层加工工艺改进，有效减小加工变形。经过3天的坚持，攻克了3项加工难题，使总装进度按时完成，并取得圆满靶试成功。

在某军工产品项目中，重点零部件尾翼座是薄壁零件，壁厚2毫米，淬火硬度洛氏硬度50以上，成品零件径向尺寸公差为0.04毫米，粗加工后需要进行淬火热处理工艺，但淬火后零件变形量达到0.3－0.4毫米，精加工时，使用径向装夹夹具，松紧会使变形量反弹，不能满足零件技术要求，面对问题，他反复查资料，寻求合理的装夹方式，反复试验论证，最终采用轴向夹紧，芯轴辅助定位相结合的组合方式，成功解决该难题，不仅生产效率提高5倍而且产品质量也获得很大提高。

某军工产品中某舵机零件的材料是电磁纯铁，这种材料软且黏度大，加工工艺性能很差，尤其是在加工小径内孔时排屑极其困难，容易挤屑出现加工硬化和铁屑划伤加工表面，使刀具使用寿命大大降低，甚至发生崩刃，机夹刀具尤为严重，平均10件零件就换一片刀片，刀具费用非常大，给生产带来不便，影响生产效率。针对这一情况，吴永钢进行了仔细研究，他发现这种材料导热性差，加工硬化严重，铁屑变形小，需要刀具有较大的前角使刀尖足够锋利，同时要有一定的耐磨性，经过研究发现高速钢键槽铣刀不仅具有大的前角而且具有特有的螺旋槽，螺旋角非常有利于铁屑的排除，同时把刀尖磨出一个棱角，这样可以提高刀具寿命。在选用合适的切削速度以后，铁屑沿键槽铣刀的螺旋槽顺利排出，避免铁屑划伤内孔表面，加工时间大大缩短。这样选用键槽铣刀当镗刀用加工该材料的小径内孔，不仅使刀具寿命大大提高，节约了刀具费用，降低了生产成本，而且提高了生产效率，班产量翻了三翻。这一技术的在另一种零件中也得到很好的应用，该零件材料是钼钢，钼钢屑为颗粒、粉面混合状态且材料密度高，加工时不能加冷却液，加上孔小且深，加工起来非常困难，所以平常都在普通车上进行加工，效率低下，吴永钢通过实验，针对切屑是颗粒、粉面混合状态，孔又太小（φ4.2）且长（20毫米），钢屑不宜排除的特点，他选用键槽铣刀并采用分段加工的方法在数控车上进行加工，效果明显好转，使产品顺利加工完成了节点任务，并纳入工艺规程中。

二、以创新彰显工匠价值

作为一名高级技师，他在生产过程中，大胆提出工艺革新、创新，他敢于尝试新思路，在数控车床上创造性地利用插削原理加工内孔内壁螺旋槽。通过在带有C轴的数控车床上，磨制与零件螺旋槽螺旋升角相对应的内孔槽插刀，应用插削原理，使C轴与Z轴联动，插刀沿Z轴做直线运动，分层加工螺旋槽。解决了通用数控设备无法加工的难题，克服了采用进口专用设备带来的高成本问题。

作为山西省技能大师工作室的领头人，他带领身边的工匠团队攻关、传艺、创新、奉献。某军工产品喷管零件为长方体零件，需要在端面加工出有圆弧过度的深孔。从加工成本和加工效果考虑，使用数控车床加工效果较好，但装夹不方便，为有效解决该问题，吴永钢通过计算零件端面孔系与侧面基准面的距离，设计制作了长方体数控车专用夹具，U型定位装置实现零件快速定位，勾型压板实现快速压紧零件，使班产量提升8倍。

安保产品是国家重点项目某导弹关键部件，当前装备需求数量大，产品中的某零件需要用油漆喷制代码标号。原工艺流程为：先用刻字机将即时贴刻出代码形状，再将即时贴转帖到零件端面上，然后手工将多余部分用镊子去掉，再使用自喷漆进行喷漆作业，最后晾干将即时贴去掉。每100件产品需要5人3天才能完成该工作，工序繁琐，效率低下，喷漆作业对环境及职工职业卫生防护都有影响。通过设计、制作、调试自动喷码工装机器，实现用光电感应器、输送带、喷码机联动，自动连续进行喷码作业，每100件产品缩短到1人0.5小时便可完成，效率是原来的240倍。大大缩短了生产周期。使用自动喷码后，现场物品堆放杂乱现象得到精益改善；减少了本工序操作人员数量；喷码使用墨盒代替油漆，减少了对员工的职业危害，避免了油漆对环境的污染。

某导弹安保产品惯性保险机构中，每发产品需要装配微型轴承4套，全年共需21600套左右。轴承购回后，由于轴承上有防护油及灰尘，需要用汽油进行精细清洗后方能使用。传统清洗使用手动清洗装置，一套轴承需要正反面进行两次清洗，每面清洗需要手动快速按压50-60次，一套轴承需要正反面快速按压120次左右，全年需要完成21600套，需要操作工按压200万次以上，劳动强度相当大，效率低下，影响整个装配节拍。通过发明制作气动式3工位清洗器，该问题得到有效解决。气动式清洗器，采用对轴承上下面同时清洗的方案，上下喷嘴采用小孔径增压原理，并将小孔加工成复合螺旋角度，可以使轴承在清洗中高速旋转，使清洗更彻底。动力方面采用气动式隔膜泵作为动力源，使安全方面得到保障。使用该清洗器后，效率提升6倍，操作人员劳动强度得到极大改善。

某导弹安保机构的惯性部件、电装部件及综合性能测试都要使用到离心机测试，每发产品根据要求需要反复装夹10次左右，原有夹具装夹方式操作繁琐，需要将夹具本体整体拆卸后装夹产品，更换产品时间将近7分钟，每班测试量为20发，效率低下，影响装配进度，导致离心测试成为该产品的瓶颈工序。通过设计工装本体与立板一体化方案，利用三角形稳定性强和压紧方式的相结合，解决了稳定性差及牢固性。装夹操作时间缩短到2分钟内完成，效率提升3倍以上。

作为一名兵工人，他脚踏实地，为祖国的国防事业贡献着自己的一份责任。他在平凡的岗位上以饱满的热情、执着的追求，诠释了一名新一代企业技能创新型人才成长的真实内涵。