吳永鋼同志事跡簡介
基本信息：
吳永鋼，男，漢族，1979年2月出生，大學專科學歷，中共黨員，在中國兵器淮海工業集團有限公司擔任中國兵器關鍵技能帶頭人。曾獲得“全國技術能手”“山西省五一勞動獎章”“三晉技術能手”“山西省國防科技工業能工巧匠”“山西省職工技術創新能手”“中國兵器技術能手”“山西省享受政府津貼高級技師”等榮譽稱號，並多次在全國、山西省職業技能大賽中獲得優異成績。
關鍵詞：
深耕數控車工領域23年，攻克了多種型號軍工項目110余項加工技術難題，獲得發明專利、實用新型專利10多項。其設計制作的U型定位快裝夾具，有效解決某軍工產品中長方體異形孔在數控車床上大批量生產高精度裝夾難題。
主要事跡：
一、以擔當凝聚工匠精神
在某型號軍工產品關鍵重要零件本體加工試制攻關中，由於零件為細長管殼零件，在加工孔及外徑時，產品外觀產生振紋，不能滿足技術要求，嚴重影響裝配進度要求。吳永鋼作為重要試制人員，憑借對數控加工工藝的深刻理解，仔細研究零件特征，制定新的工藝路線，先加工內孔，內孔成型后，採用柔性填充法將棉紗填充孔內並壓實，然后再進行外圓的加工，有效避免了加工過程中振動變形的發生，解決了本體零件加工中振動產生振紋的難題，提高了零件加工質量，為產品裝配性能做出突出貢獻。
某型號軍工產品項目中，關鍵零件發動機尺寸公差0.05毫米，形位精度和表面粗糙度要求都很高，垂直度要求0.005毫米，徑向方向有噴火口兩處，壁厚3毫米，通過焊接、熱處理后零件變形量超出公差3倍多，嚴重阻礙零件的后續生產進度，面對難題，他開始自己設計、制造夾具，邊干邊記錄，憑著多年的經驗，改變裝夾方式，由原來的外部夾緊方式改為內撐定位軸向壓緊的裝夾方式，最大化避免了裝夾帶來的變形﹔改變工藝路線，通過分段分層加工工藝改進，有效減小加工變形。經過3天的堅持，攻克了3項加工難題，使總裝進度按時完成，並取得圓滿靶試成功。
在某軍工產品項目中，重點零部件尾翼座是薄壁零件，壁厚2毫米，淬火硬度洛氏硬度50以上，成品零件徑向尺寸公差為0.04毫米，粗加工后需要進行淬火熱處理工藝，但淬火后零件變形量達到0.3－0.4毫米，精加工時，使用徑向裝夾夾具，鬆緊會使變形量反彈，不能滿足零件技術要求，面對問題，他反復查資料，尋求合理的裝夾方式，反復試驗論証，最終採用軸向夾緊，芯軸輔助定位相結合的組合方式，成功解決該難題，不僅生產效率提高5倍而且產品質量也獲得很大提高。
某軍工產品中某舵機零件的材料是電磁純鐵，這種材料軟且黏度大，加工工藝性能很差，尤其是在加工小徑內孔時排屑極其困難，容易擠屑出現加工硬化和鐵屑劃傷加工表面，使刀具使用壽命大大降低，甚至發生崩刃，機夾刀具尤為嚴重，平均10件零件就換一片刀片，刀具費用非常大，給生產帶來不便，影響生產效率。針對這一情況，吳永鋼進行了仔細研究，他發現這種材料導熱性差，加工硬化嚴重，鐵屑變形小，需要刀具有較大的前角使刀尖足夠鋒利，同時要有一定的耐磨性，經過研究發現高速鋼鍵槽銑刀不僅具有大的前角而且具有特有的螺旋槽，螺旋角非常有利於鐵屑的排除，同時把刀尖磨出一個棱角，這樣可以提高刀具壽命。在選用合適的切削速度以后，鐵屑沿鍵槽銑刀的螺旋槽順利排出，避免鐵屑劃傷內孔表面，加工時間大大縮短。這樣選用鍵槽銑刀當鏜刀用加工該材料的小徑內孔，不僅使刀具壽命大大提高，節約了刀具費用，降低了生產成本，而且提高了生產效率，班產量翻了三翻。這一技術的在另一種零件中也得到很好的應用，該零件材料是鉬鋼，鉬鋼屑為顆粒、粉面混合狀態且材料密度高，加工時不能加冷卻液，加上孔小且深，加工起來非常困難，所以平常都在普通車上進行加工，效率低下，吳永鋼通過實驗，針對切屑是顆粒、粉面混合狀態，孔又太小（φ4.2）且長（20毫米），鋼屑不宜排除的特點，他選用鍵槽銑刀並採用分段加工的方法在數控車上進行加工，效果明顯好轉，使產品順利加工完成了節點任務，並納入工藝規程中。
二、以創新彰顯工匠價值
作為一名高級技師，他在生產過程中，大膽提出工藝革新、創新，他敢於嘗試新思路，在數控車床上創造性地利用插削原理加工內孔內壁螺旋槽。通過在帶有C軸的數控車床上，磨制與零件螺旋槽螺旋升角相對應的內孔槽插刀，應用插削原理，使C軸與Z軸聯動，插刀沿Z軸做直線運動，分層加工螺旋槽。解決了通用數控設備無法加工的難題，克服了採用進口專用設備帶來的高成本問題。
作為山西省技能大師工作室的領頭人，他帶領身邊的工匠團隊攻關、傳藝、創新、奉獻。某軍工產品噴管零件為長方體零件，需要在端面加工出有圓弧過度的深孔。從加工成本和加工效果考慮，使用數控車床加工效果較好，但裝夾不方便，為有效解決該問題，吳永鋼通過計算零件端面孔系與側面基准面的距離，設計制作了長方體數控車專用夾具，U型定位裝置實現零件快速定位，勾型壓板實現快速壓緊零件，使班產量提升8倍。
安保產品是國家重點項目某導彈關鍵部件，當前裝備需求數量大，產品中的某零件需要用油漆噴制代碼標號。原工藝流程為：先用刻字機將即時貼刻出代碼形狀，再將即時貼轉帖到零件端面上，然后手工將多余部分用鑷子去掉，再使用自噴漆進行噴漆作業，最后晾干將即時貼去掉。每100件產品需要5人3天才能完成該工作，工序繁瑣，效率低下，噴漆作業對環境及職工職業衛生防護都有影響。通過設計、制作、調試自動噴碼工裝機器，實現用光電感應器、輸送帶、噴碼機聯動，自動連續進行噴碼作業，每100件產品縮短到1人0.5小時便可完成，效率是原來的240倍。大大縮短了生產周期。使用自動噴碼后，現場物品堆放雜亂現象得到精益改善﹔減少了本工序操作人員數量﹔噴碼使用墨盒代替油漆，減少了對員工的職業危害，避免了油漆對環境的污染。
某導彈安保產品慣性保險機構中，每發產品需要裝配微型軸承4套，全年共需21600套左右。軸承購回后，由於軸承上有防護油及灰塵，需要用汽油進行精細清洗后方能使用。傳統清洗使用手動清洗裝置，一套軸承需要正反面進行兩次清洗，每面清洗需要手動快速按壓50-60次，一套軸承需要正反面快速按壓120次左右，全年需要完成21600套，需要操作工按壓200萬次以上，勞動強度相當大，效率低下，影響整個裝配節拍。通過發明制作氣動式3工位清洗器，該問題得到有效解決。氣動式清洗器，採用對軸承上下面同時清洗的方案，上下噴嘴採用小孔徑增壓原理，並將小孔加工成復合螺旋角度，可以使軸承在清洗中高速旋轉，使清洗更徹底。動力方面採用氣動式隔膜泵作為動力源，使安全方面得到保障。使用該清洗器后，效率提升6倍，操作人員勞動強度得到極大改善。
某導彈安保機構的慣性部件、電裝部件及綜合性能測試都要使用到離心機測試，每發產品根據要求需要反復裝夾10次左右，原有夾具裝夾方式操作繁瑣，需要將夾具本體整體拆卸后裝夾產品，更換產品時間將近7分鐘，每班測試量為20發，效率低下，影響裝配進度，導致離心測試成為該產品的瓶頸工序。通過設計工裝本體與立板一體化方案，利用三角形穩定性強和壓緊方式的相結合，解決了穩定性差及牢固性。裝夾操作時間縮短到2分鐘內完成，效率提升3倍以上。
作為一名兵工人，他腳踏實地，為祖國的國防事業貢獻著自己的一份責任。他在平凡的崗位上以飽滿的熱情、執著的追求，詮釋了一名新一代企業技能創新型人才成長的真實內涵。
